光學應用

方案名稱: 光學智能無人搬運任意派遣方案

應用方式: 多點一線推拉應用無人搬運車解決方案

適用生產模式 : 島型加工生產

現場常見問題 : 

光學鏡片(或鏡頭)產業是一個生產工序多元、細緻且繁瑣的科技產業，除生產廠房空間必須到達一定程度的無塵室等級、正壓處理與恆溫、恆濕控制外，各式精巧且各司其職的加工機台亦不勝枚舉，而加工生產流程間，也會需要經過重重品質篩檢與瑕疵汰劣的人工程序。然而，依據產品類型的不同，從原材到鏡片(或從鏡片到鏡頭)，通常至少會經過4至7道不同的人員與機台加工程序，其中還不包括RMA處理流程。不過，這些都還不是最大的痛點，最主要的物流規畫挑戰，就屬「島型」加工生產模式，所謂的「島型生產」，簡單的說，就是「躍序式」的彈性配套加工生產流程，而非「順序式」的，而這種類型的生產模式，在物流規劃上通常會遭遇以下幾個問題點：
1. 各站作業員高頻次來回走動
所謂的「躍序式」加工生產流程，就是產品從原料→半成品→成品的過程中，所經過的加工、組裝或品檢的工序與站點不一定是按照順序走的，同時，也不一定是每一站都要進行的。舉例來說，A產品的流程必須是1→3→4→7→5，而B產品的流程則是2→4→6→5，像這樣的半成品移載需求，就會讓站上作業員(或是專責物流人員)，一直不斷的遊走往返各站之間，產生大量的人力與工時的浪費。
 
2. 高度彈性物流搬運規劃需求
倘若現場有導入自動化移載設備的需求，輸送帶系統則最好是不要考慮的，因為躍序式的物流規劃，若用輸送帶規劃，不但會需要雙向輸送配置，還需要交流分岔的機構設置，這將大幅度地過度佔用了廠房的可用面積，同時還會造成嚴重的空間與動線分斷問題。這樣的自動化物流規劃需求，AGV無人搬運系統絕對是較適合的選擇。然而，絕大多數的無人搬運車都必須是像公車般的按照既設路線一站站往下走，如果偶爾需要「逆行」就會遇到問題；其次，若物件在站間轉移的過程中，下一站的目的地有可能會不同的時候，預先設定好的組合任務路線又會限制了「島型生產」所需要的彈性搬運需求。
 
3. 即時性站間交握與派遣邏輯
對於已有相當程度自動化與資訊化的生產現場，勢必會希望AGV無人搬運車能夠依照公司的MES或ERP系統，結合客戶訂單生產需求與現場的加工機台負載狀態，進行智能化的呼叫、派送、移載與轉送的各種彈性物流派遣。此時，若能直接由系統或機台即時與AGV系統交握，並依據狀況(如RMA、返工或急單、插單等)須變更任務、路線或目的地，則將較為理想。然而，這將取決於AGV無人搬運車系統本身的彈性、機動性與靈活性，是否能夠支撐這樣的智能派遣需求。
 
建議最佳解決方案 : 
1. 採用任意點到點的多元派遣小P無人搬運車系統整合解決方案，MPS系統主控台搭配室內Wi-Fi無線通訊架構，充分實現工業4.0小批量彈性生產物流派遣願景。雖因含括了後台系統與無線環境架構而使建置成本較高，但可達到即時狀態掌握與彈性任務派遣的需求。破除僵化思維，跳脫組合式任務派遣限制，靈活依據當下需求，任意指定次一站點與任務。
 
2. 在後台系統與無線通訊環境的支持下，小P無人搬運車可實現客端系統交握派遣(ERP、MES等)、車載按鈕指定派遣與工站按鈕呼叫派遣等多元派遣功能。若需要更高彈性的綜合式派遣方式，亦可在律定執行任務優先順序後，讓各種派遣功能同時並存，靈活執行搬運任務。
 
3. 若無MES或ERP等客端系統交握呼叫需求，亦無工站按鈕呼叫任務需求，亦可採用單機運作模式的任務點到點小P無人搬運車按鈕派遣方案。以最直覺且單純的按鈕任務派遣方式，由人員直接按照產品工單工序指定次一站目的地，如此亦可兼具彈性派遣與經濟節省等雙重優勢。但仍須提醒的是，若同一運行軌道，同時存在兩台(含)以上AGV運行作業的話，建議須建置後台系統與無線環境，方能發揮交通管制功能，確保稼動通暢。

台灣製造AMR/AGV無人搬運車系統

無人搬運車(AGV)/搬運機器人(AMR)為可依預定路徑或程式行進的無人載具，又稱為自動導引車、自主移動機器人、自動搬運車、搬運機器人或自走車。導入無人搬運車系統(AGV)已成為企業轉型智慧製造不可或缺的自動化設備，真正的應用核心在於物流規劃、控制邏輯、生產模式等，透過導入無人搬運車(AGV)或搬運機器人(AMR)，可以重新再造生產流程及物流規劃，讓無人搬運車(AGV)或搬運機器人(AMR)及人員共同作業，以提升生產作業效率，大幅減少工廠對於勞動力的需求，及早轉型因應未來智能製造少量多樣化的訂單模式，提升企業競爭力。